Integrated Production System

Mit dem «Integrated Production System» als Plattform für die Herausforderungen der Digitalisierung wurde eine entscheidende Weiche gestellt. Die Anwender und Betreiber von Starrag Produktionssystemen und Maschinen werden bei der komplexen Aufgabe zur mehrwertorientierten Nutzung von Daten in einer vernetzten Produktionswelt massgeblich unterstützt. Alleinstellungsmerkmal und Basis für die sichere Produktionsplanung ist die selbst entwickelte Leitrechner-Technologie, dank der die Fertigungssysteme und -linien prozesssicher gesteuert werden.

Mit ihrem hausintern entwickelten IPS bietet die Starrag einen auf die Kundenbedürfnisse zugeschnittenen Baukasten von Lösungen im Kontext von Industrie 4.0.  

Kunden können gemäss dem Claim „Engineering precisely what you value“ vollständig auf ihre individuellen Bedürfnisse zugeschnittene, vernetzte Fertigungslösungen unter der Nutzung bedürfnisorientierter Module erhalten. Die eindrucksvollen Resultate sind höhere Profitabilität - mehr Sicherheit und mehr Wachstum.

Aber was genau verbirgt sich hinter Industrie 4.0? Von Industrie 1.0 (Mechanisierung), 2.0 (Massenfertigung) und 3.0 (Automatisierung) nun zu Industrie 4.0. Dieser neue Entwicklungsschritt wird die Zukunft der Industrie wie nie zuvor prägen. Letztlich geht es um die integrale Verknüpfung der gesamten Wertschöpfungskette von der ersten Entwicklungsidee bis hin zum abschliessenden Recycling der auf allen Stufen damit verbundenen Dienstleistungen für den Kunden.

Die Starrag hat mit dem eigens entwickelten IPS eine entscheidende Weiche dazu gestellt. Es erlaubt dem Kunden, seine Produktion nach Wunsch schrittweise bis zur maximalen Nutzung aller Möglichkeiten zu automatisieren, die ihm das System bietet. Das beginnt bei Einzelmaschinen mit Zusatzfunktionen und setzt sich über Flexible Fertigungssysteme (FFS) bis hin zu ganzen Fertigungslinien fort. Für jede Ausbaustufe stehen auf die jeweils spezielle Aufgabe angepasste Module zur Verfügung.

Alleinstellungsmerkmal und Basis für die sichere Produktionsplanung ist die selbst entwickelte Leitrechner-Technologie, dank der die Fertigungssysteme und -linien prozesssicher gesteuert werden. Der Leitrechner überwacht sämtliche Prozesse und sorgt so für die digitale Transparenz. Er verwaltet alle Informationen des Produktionssystems zentral und leitet diese bei Bedarf über Standardschnittstellen an übergeordnete Datenverarbeitungssysteme weiter.

In der maximalen Ausbaustufe muss ein Kunde die zu bearbeitenden Teile nur noch in einen Materialspeicher einschleusen. Der Rest geschieht vollautomatisch: vom Beladen und Speichern des Rohmaterials über die verschiedenen Bearbeitungsschritte bis zum Entladen der fertigen Werkstücke.  Das Management sämtlicher Daten und Ressourcen läuft über den Leitrechner, der die Aufträge direkt aus dem ERP-System (Enterprise Resource Planning) des Endkunden erhält.

Durch das Zusammenspiel einzelner Bausteine bieten sich unschätzbare Vorteile. So kann Produktionssicherheit zum Beispiel durch das Überwachen von Maschinenzuständen hergestellt und Instandhaltungs- und Stillstandskosten können enorm reduziert werden. Auch bietet sich die Möglichkeit, Energiebedarf und –verbrauch durchgängig zu überwachen und zu steuern und somit das Energiemanagement zu optimieren. Durch eine bessere Auslastung und Fertigungssteuerung der Anlagen können Unternehmen ihre Profitabilität stark erhöhen oder Wachstum generieren.

In der maximalen Ausbaustufe muss ein Kunde die zu bearbeitenden Teile nur noch in einen Materialspeicher einschleusen. Der Rest geschieht vollautomatisch: vom Beladen und Speichern des Rohmaterials über die verschiedenen Bearbeitungsschritte bis zum Entladen der fertigen Werkstücke.  Das Management sämtlicher Daten und Ressourcen läuft über den Leitrechner, der die Aufträge direkt aus dem ERP-System (Enterprise Resource Planning) des Endkunden erhält.

Durch das Zusammenspiel einzelner Bausteine bieten sich unschätzbare Vorteile. So kann Produktionssicherheit zum Beispiel durch das Überwachen von Maschinenzuständen hergestellt und Instandhaltungs- und Stillstandskosten können enorm reduziert werden. Auch bietet sich die Möglichkeit, Energiebedarf und –verbrauch durchgängig zu überwachen und zu steuern und somit das Energiemanagement zu optimieren. Durch eine bessere Auslastung und Fertigungssteuerung der Anlagen können Unternehmen ihre Profitabilität stark erhöhen oder Wachstum generieren. 

Chengdu / China

Während andere noch von Industrie 4.0 schwärmen, realisiert die Schweizer Starrag bereits im grossen Stil eine digital vernetzte Fertigung im Südwesten von China. Bis zum Sommer 2019 entsteht in der Flugzeugfabrik von Chengdu Aerospace mit sechs ECOSPEED F 2060 eine der weltweit produktivsten und leistungsfähigsten Anlagen zur Komplettbearbeitung von Strukturbauteilen aus Aluminium. In der chinesischen Luftfahrtindustrie stehen hohe Investitionen an. Bis 2025 will die Branche über 1900 neue Flugzeuge für rund 300 Mrd. US-Dollar bauen. Die Branche investiert daher kräftig in neue Produktionstechnik.

Auf Industrie 4.0 setzt hier beispielsweise Chengdu Aerospace Plane Aviation Machinery Equipment Ltd., die ein digital vernetztes, Flexibles Fertigungssystem (FFS) mit Leitrechner bei der Starrag orderte. Ab Januar 2018 bis zum Sommer 2019 entsteht in dem Unternehmen ein FFS mit sechs ECOSPEED F 2060 und insgesamt 20 Paletten, zwei Rüststationen, einem Transportwagen und 17 Speicherplätzen. Die ECOSPEED Bearbeitungszentren zeichnen 120 kWHochleistungsspindeln (30.000 min-1), eine Palettengrösse von 6.000 m x 2.000 m und parallelkinematische Bearbeitungsköpfe Sprint Z3 aus. Durch das einzigartige patentierte kinematische Verfahren übertrifft der Sprint Z3-Kopf die Positionsgeschwindigkeit eines Mehr-Achs-Fräskopfes bei weitem.