Die GEA Refrigeration Germany GmbH in Berlin hat für die Zerspanung von Schraubenverdichtergehäusen drei in die Jahre gekommene Bearbeitungszentren durch neue CNC-Bearbeitungszentren HEC 630 Athletic und HEC 800 Athletic ersetzt. Damit ist es gelungen, die Bearbeitungszeiten um rund 40 % zu senken und dementsprechend auf gleichem Raum zusätzliche Fertigungskapazitäten zu generieren.
Was haben der Klima-Wind-Kanal in Wien, eine Skihalle in Dubai und die Messehallen in Stuttgart gemeinsam? Sie enthalten Kälteaggregate von GEA. Auch für viele andere industrielle Einsatzfälle stellt der international tätige Technologiekonzern passende Kälte- und Klimalösungen bereit, zum Beispiel für Motorenprüfstände und Lackierkabinen, Lagerhallen und Kühlketten für Nahrungsmittel wie Joghurt oder Speiseeis.
Das Herzstück dieser Kälteaggregate sind die GEA Schraubenverdichter, die in der Berliner Deutschland-Niederlassung hergestellt werden. 2016 waren dies rund 1.500 Kompressoren, die in 28 verschiedenen Modellen von 280 m3 bis 11.500 m3 Volumenstrom das Werk verlassen haben. Ihre besonderen Kennzeichen: hoher Wirkungsgrad und lange Lebensdauer.
Ein solcher Schraubenverdichter besteht im Wesentlichen aus Rotoren und Gehäusen. Vor allem das Rotorprofil wird von jedem Hersteller wie ein Geheimnis gehütet, da es den Grundstein für die Effizienz legt. Aber auch Saug-, Rotor- und Druckgehäuse tragen qualitätsentscheidende Merkmale. Beginnend bei den Flanschflächen bis hin zu den Passbohrungen für die Rotorlager sind enge Form- und Lagetoleranzen einzuhalten. Produktionsleiter Hanno Heim erklärt: „Um einen jahrelang einwandfreien Lauf der Rotoren zu gewährleisten, kommt ihrer Achsparallelität besondere Bedeutung zu. Wir bewegen uns daher in Genauigkeitsbereichen kleiner 20 µm bezüglich Positionen, sowie kleiner 10 µm bezüglich Koaxialität und Winkligkeit.“
Höhere Profitabilität pro Quadratmeter
Neue HEC-Bearbeitungszentren der Starrag Group modernisieren anspruchsvolle Gussbearbeitung
Großer Arbeitsraum und freier Spänefall
Als weiteres wichtiges Detail erwähnt Burghardt Krüger den Arbeitsraum: „Bei der HEC-Baureihe ist es der Starrag Group gelungen, den Störkreis und die Verfahrwege gegenüber Vorgängermodellen deutlich zu vergrößern. So können wir die Maschine eine Nummer kleiner als früher wählen, was hinsichtlich des begrenzten Aufstellplatzes sehr vorteilhaft ist.“
Zudem ist der Arbeitsraum so konstruiert, dass die Späne frei in den mittig angeordneten Späneförderer fallen. Das verhindert, dass sich Spänenester im Arbeitsraum bilden, welche die Prozesssicherheit gefährden würden. Als positiv beurteilt Krüger auch den Einsatz von Festblechen anstatt Teleskopabdeckungen, um die Funktionselemente optimal vor Spänen und Kühlmittel zu schützen. Das ermöglicht höhere Beschleunigungen und Eilgänge und verringert die Wartungskosten.
Nach dem für die HEC 630 erfolgreich verlaufenen Benchmark legte sich GEA gleich auf eine zweite Maschine der gleichen Baureihe fest: eine HEC 800 Athletic, die zur Bearbeitung der großen Gehäuse mit einer zusätzlichen Z-Achsen-Verlängerung und bis zu 2,5 t beladbarem Maschinentisch ausgestattet ist.
Einsparungen über 40 %
Das Ergebnis der Modernisierungsmaßnahmen ist erfreulich: In der Praxis konnten die Bearbeitungszeiten für Gehäuse der GEA Grasso M-Baureihe auf der HEC 630 um rund 45 % gesenkt werden. In ähnlichem Bereich liegen die Einsparungen bei den XL-Verdichtern der GEA Grasso LT-Baureihe, die auf der HEC 800 bearbeitet werden. Diese in der Praxis nachweisbaren Erfolge bewogen die Geschäftsführung, schon vor dem eigentlichen Plan eine weitere Maschine zu ersetzen. Im Dezember 2016 machte im Berliner GEA-Werk die Heckert CWK 1000 einer weiteren HEC 800 Platz. Die kürzeren Bearbeitungszeiten senken nicht nur die Herstellungskosten. Sie erhöhen die Fertigungskapazität derart, dass die teilweise vormals nach extern vergebene Gehäusebearbeitung wieder ins eigene Werk zurückgeholt werden kann.
Auch für die Zukunft und für Industrie 4.0 ist das Berliner GEA-Werk mit der Neuinvestition gut gerüstet. So freut sich Instandhaltungsleiter Manuel Marks auf die Betreuung der drei Neuen: „Für diese Maschinen gibt es mit Starrag Connect ein Tool zur mobilen Maschinenüberwachung. Das heißt, ich kann mich via Tablet und Online-Verbindung jederzeit von jedem Ort aus über die aktuellen Bearbeitungsparameter wie Teileprogramm, Spindeldrehzahl, NC-Satz, Werkzeug etc. der einzelnen Maschinen informieren. Falls sich GEA später entscheidet, die Fertigung mit weiteren Maschinen aus der Starrag Group auszurüsten, lassen sich diese problemlos ins Starrag Connect-System integrieren. Vorbeugende Wartung wird von situationsabhängiger Wartung abgelöst. Denn ich kann permanent den Zustand der Maschine mittels Temperatur- und Schwingungssensoren überwachen. Die Software erkennt zunehmenden Verschleiß oder nachlassende Schmierung, so dass ich punktgenau reagieren kann.“ Die Software meldet auch Störungen und Fehlermeldungen und bietet bei Bedarf direkten Zugriff auf die Maschinendokumentation.
Unternehmensprofil GEA
Kälte- und Klimatechnik im GEA-Konzern
GEA ist ein international tätiger Technologiekonzern, der sich auf Prozesstechnik und Komponenten für anspruchsvolle Produktionsprozesse in unterschiedlichen Endmärkten konzentriert. Der Konzern beschäftigte 2016 weltweit etwa 17.000 Mitarbeiter, der Umsatz lag bei rund 4,5 Milliarden Euro, wovon mehr als 70 % aus der langfristig wachsenden Nahrungsmittelindustrie stammen.
Im Bereich der industriellen Kälte- und Klimatechnik ist GEA die Nummer 1 in Europa und rangiert weltweit auf Platz 3. Die GEA Refrigeration Germany GmbH in Berlin ist gewissermaßen das Kompetenzzentrum für derartige Lösungen. Dort werden im Wesentlichen Schraubenverdichter hergestellt, die in deutschen, amerikanischen und asiatischen GEA-Niederlassungen zu einsatzbereiten Aggregaten ergänzt und schließlich in der Lebensmittel- und Chemieindustrie, in Büro- und Lagergebäuden oder in der Schifffahrt eingesetzt werden.
