Es ist nicht selbstverständlich, dass ein Gießereibetrieb Werkstücke bis zum fertigen Einbauzustand endbearbeitet. Doch genau das ist die Kernkompetenz der CSA Herzogenburg GmbH. Um die gesamte Wertschöpfungskette von der Schmelze bis zum fertigen Bauteil anbieten zu können, setzt das Unternehmen zur mechanischen Endbearbeitung auf zwei speziell auf die Bedürfnisse abgestimmte Horizontal- Bearbeitungszentren HEC 630 Athletic von Heckert.
Ein Herz aus Aluminium, so scheint es, haben die Kokillengießer der CSA Herzogenburg GmbH. Rund 6 500 t dieses leichten Werkstoffes werden bei den niederösterreichischen Gussexperten jährlich im Niederdruck- und Schwerkraftkokillengussverfahren verarbeitet. Der Schwerpunkt liegt dabei auf Fahrwerksbauteilen und Großkomponenten für Nutzfahrzeuge. Ein Blick in die Fertigung lässt schnell erkennen: CSA hat sich auf anspruchsvolle Gussteile spezialisiert. «Die Komplexität der Teile liegt nicht nur in der oft komplizierten Geometrie der Teile. Besonders große Gussteile sind eine Herausforderung, speziell wenn man, so wie wir, mit Mehrfachabgüssen arbeitet», erklärt Markus Kieberger, Geschäftsführer bei CSA.
Die hohe Bauteilkomplexität hat auch Auswirkungen auf Folgeprozesse, wie beispielsweise die Nachbearbeitung der Teile. «Ursprünglich war für die Nachbearbeitung großer Gussteile eine Fremdvergabe im Gespräch», erklärt der Geschäftsführer. «Wir haben uns dann aber entschieden, auch diesen Arbeitsschritt bei uns im Hause zu bewältigen, um den gesamten Wertschöpfungsprozess im Griff zu haben und auch die Logistik straff halten zu können.»
In Form gebracht
Im Februar 2014 wurde daher die erste Heckert HEC 630 Athletic angeschafft. Die wesentlichen Entscheidungskriterien, die für das horizontale Bearbeitungszentrum sprachen, waren der große Arbeitsraum und die hohe Stabilität. Die HEC 630 Athletic ermöglicht bei einer Aufspannfläche von 800 × 630 mm einen Störkreisdurchmesser von 1 250 mm (abgeflacht bis 1550 mm) und eine maximale Werkstückhöhe von ebenfalls 1 250 mm.
«Durchsetzen konnte sich Heckert nicht zuletzt auch aufgrund der Möglichkeit, die Maschine genau auf unsere Anforderungen abzustimmen. So wurden beispielsweise Änderungen am Maschinenständer vorgenommen, um auch Großteile prozesssicher bearbeiten zu können», freut sich Kieberger. Dabei kann der NC-Drehtisch ein Werkstückgewicht von bis zu 1500 kg tragen. Die Drehgeschwindigkeit von 70 U/min kann optional auf bis zu 500 U/min erhöht und damit sogar für Drehoperationen genutzt werden. Die Verfahrwege von (X/Y/Z) 1200 × 950 × 1200 mm bieten genug Spielraum für die Bearbeitung großer Teile. Die bis zu 15 000 U/min schnelle Spindel überträgt die Antriebsleistung von 82 kW getriebefrei über eine HSK-A 100 Schnittstelle auf das Werkzeug. Das Werkzeugmagazin bietet 80 Speicherplätze mit einer maximalen Werkzeuglänge bis 800 mm. Die Werkzeuge dürfen dabei bis zu 35 kg wiegen. Im Januar 2015 wurde eine weitere HEC 630 Athletic angeschafft. Diese ist, bis auf eine angepasste Spindel, baugleich zur ersten Maschine. «Uns ging es im Wesentlichen um eine Kapazitätserweiterung», erklärt Kieberger. «Wir fahren mit der ersten Maschine 19 Wochenschichten mit nahezu immer gleichen Teilen. Die neue Schwestermaschine ermöglicht uns, einerseits für dieses Teil den Durchsatz zu erhöhen, andererseits aber auch im Wechselbetrieb zusätzlich andere Teile zu fertigen», ergänzt er. Die Maschinen sind in einer Bearbeitungszelle um 90° versetzt angeordnet und können vom gleichen Arbeitsplatz mittels Kranunterstützung be- und entladen werden.
Speziell in der Bearbeitung großer und schwerer Werkstücke bringt die Athletic ihre Leistungsfähigkeit voll zur Geltung. Die Achsen X/Y/Z des Bearbeitungszentrums bewegen sich mit einer Geschwindigkeit bis zu 65 m/min. Dabei können die Beschleunigungsraten an das jeweilige Werkstück angepasst und somit Bearbeitungszeiten optimiert werden. Die robuste Bauweise der HEC 630 erlaubt Beschleunigungs- und Bremswerte im Bereich von 7 m/s² in X- und Y-Achse. «Für uns sind die beiden HEC 630 Athletic die perfekten ‹Arbeitstiere›. Genau auf die Anforderung der zu bearbeitenden Teile abgestimmt, bieten sie ein Höchstmaß an Produktivität bei konstant hoher Bearbeitungsqualität. Sie bieten damit genau die Prozesssicherheit, die wir unseren Kunden garantieren», fasst Kieberger zufrieden zusammen.
