Ihr Unternehmen produziert eine große Auswahl an Produkten. Können Sie uns sagen, wie Ihr Produktportfolio gestaltet ist?
Da wir uns auf medizinische Geräte spezialisiert haben, ist unser größter Markt, der für essenzielle Geräte wie klemmen, Scheren und chirurgische Messer. Unser Marktanteil in China liegt für diese Produkte bei etwa 50 %. Außerdem produzieren wir 400 verschiedene Arten von Mikroinstrumenten für die Anastomose, die Behandlung von Lymphgefäßen und die Rekonstruktion von Gliedmaßen. Wir führen außerdem Instrumente für die HNO-Chirurgie und für orthopädische Implantate. Wir sind Experten für minimalinvasive medizinische Geräte: Unser Katalog enthält 300 verschiedene laparoskopische Klemmen für endoskopische Verfahren und 400 Instrumente für die Dentalchirurgie (orthodontische und zahnmedizinische Implantate). Außerdem produzieren wir für die Chirurgie notwendige Klammernahtgeräte und Elektrowerkzeuge.
Wie entwickeln Sie so viele verschiedene Produkte?
Wir arbeiten eng mit den Krankenhäusern und Universitäten, insbesondere mit der Tongji-Universität in Shanghai, am Prototypenbau von Instrumenten zusammen. Unser F&E-Team übernimmt den gesamten Gestaltungsprozess neuer Produkte – von den Studien und der Validierung bis hin zur Inbetriebnahme der Produktion. All dies geschieht intern dank unserer eigenen Produktionswerkstätten, die es uns ermöglichen, flexibler und reaktionsfähiger zu arbeiten. Die meisten Mikroinstrumente werden mithilfe unserer Bearbeitungszentren von Bumotec prototypisiert, von denen das dritte im März geliefert wurde.
Wie ist der Produktionsprozess nach der Prototypenphase organisiert?
Wir stellen eine große Vielfalt an verschiedenen Produkten her, diese werden jedoch in begrenzten Mengen von rund 200 oder 300 Teilen pro Referenznummer hergestellt. Zu diesem Zweck sind unsere vier Bearbeitungswerkstätten in Shanghai mit einem Gussformelement zur Vorbereitung der Rohlinge ausgestattet, die dann in unseren CNC-Zentren bearbeitet werden. Im Gegensatz dazu werden unsere minimalinvasiven und HNO-Instrumente, die etwa 500 Referenzen darstellen, aus Halbzeugen in unseren Bearbeitungszentren von Bumotec gefertigt. Darüber hinaus arbeiten wir mit rund 20 Zulieferern zusammen, die unsere interne Produktion unterstützen, und mit einer unabhängigen Abteilung für die Qualitätskontrolle, die aus 20 Ingenieuren besteht.
Warum haben Sie sich für die Herstellung Ihrer Medizinprodukte für Maschinen von Bumotec entschieden?
Unsere konventionellen Prozesse und Maschinen waren nicht dazu in der Lage, minimalinvasive Instrumente effektiv herzustellen, da die Stabilität in Sachen Produktion, die erreichte relative Präzision und die zahlreichen komplexen Spannverfahren, die für die verschiedenen Fertigungsstufen erforderlich waren, die Produktion verlangsamten und ineffizient machten. Mit den Maschinen von Bumotec können wir aus Halbzeugen vollständige Teile produzieren, denn auf ihnen können in nur einem Spannvorgang sechs Flächen und ihre Oberflächen in Rekordzeit bearbeitet werden. Dadurch konnten wir unsere Produktivität und Effizienz steigern. Unsere Maschinen von Bumotec haben uns die Türen zum Markt für minimalinvasive Geräte geöffnet, und unser Unternehmen konnte davon enorm profitieren. Mit der neuesten Maschine, die wir vor Kurzem erhalten haben – dem 5-Achs-Bearbeitungszentrum Bumotec s181 mit der Option „Live-Werkzeuge vorne“, werden auf der sechsten Seite gleichzeitig Oberflächenbearbeitungsschritte durchgeführt, was unsere Produktivität bei einigen Teilen um 20 % gesteigert hat.
Können Sie uns ein konkretes Beispiel für Teile nennen, die Sie mit Ihren Bearbeitungszentren von Bumotec hergestellt haben?
Unser erstes Bearbeitungszentrum von Bumotec haben wir 2005 erhalten, nämlich das s192, und seitdem haben wir einen kompletten Katalog an Mikroinstrumenten entwickelt. Hier werden beispielsweise zwei Baugruppen für ein orthopädisches Instrument gefertigt, das mit unserem zweiten Bearbeitungszentrum hergestellt wird, einem Bumotec s191, das 2009 in unserem dritten Werk installiert wurde. Diese beiden Komponenten werden abwechselnd auf derselben Maschine hergestellt und zu einem beweglichen Teil einer Klemme zusammengesetzt. Dies erfordert natürlich eine sehr hohe Präzision, damit die zwei Teile zusammengesetzt werden können, ohne dass die Komponenten separat nachgebessert werden müssen. Zuvor verwendeten wir ein Drehzentrum, gefolgt von einem Fräszentrum und einem elektroerosiven Bearbeitungsverfahren (EDM), um die Teile fertigzustellen. Doch nun kann das Bearbeitungszentrum Bumotec s191 ganz allein nicht nur diese beiden Teile auf derselben Maschine aus Halbzeugen produzieren, sondern auch ein derart hohes Maß an Stabilität in Sachen Präzision gewährleisten, dass am Ende der Produktion keine Nachbesserungen erforderlich sind. Zwei Teams steuern die Maschine von Bumotec, die diese beiden Teile abwechselnd in 30 bzw. 20 Minuten herstellt, und zwar mit unübertroffener Präzision und Wiederholbarkeit. Sie können sich vorstellen, wie lange es früher dauerte, diese Teile auf drei Produktionsmaschinen mit unterschiedlichen Bearbeitungsverfahren (Drehen, Fräsen und EDM) zu produzieren, wo extrem komplexe Spannmethoden erforderlich waren und es aufgrund der Einrichtung dieser Maschinen zu Produktionsausfällen kam. Bis heute haben wir mit unseren Maschinen von Bumotec etwa 90 Referenzen dieser Art von Teilen für orthopädische Instrumente entwickelt.
Ein weiteres Beispiel, das ebenso interessant und noch viel aktueller ist, betrifft die Produktion eines Instruments für die HNO-Chirurgie, das seit der Ankunft unseres Bearbeitungszentrums Bumotec s181 hergestellt wird. Dieses Mikroinstrument wird nun in acht statt zehn Minuten hergestellt, da die zweite Bearbeitungsstation zeitgleich eingesetzt wird.
Wie würden Sie die drei in Ihren Werken installierten Maschinen von Bumotec bewerten?
Ich bin sehr zufrieden mit unseren drei Bearbeitungszentren von Bumotec, deshalb haben wir vor Kurzem in das neue Modell s181 investiert. Ihre Stabilität in Sachen Produktion ist außergewöhnlich und dank ihrer Benutzerfreundlichkeit sind Schulungen auch den neuesten Mitgliedern unseres Teams zugänglich. Mit den voreingestellten und programmierten Rezepten lassen sich Produktionswechsel schnell und einfach durchführen. Durch die Schulung, die bei Ankunft der Maschine von den Anwendungsxperten von Bumotec durchgeführt wird, konnten wir extrem schnell und mit hoher Effizienz mit der Produktion fortfahren. Dank der Unterstützung durch den Kundendienst von Starrag haben wir schnelle und effektive Lösungen bei Wartungsarbeiten und beim Austausch von Verschleißteilen erhalten.
Welche Projekte werden Sie in Zukunft angehen?
Wir möchten unseren Kunden weiterhin verschiedene Lösungen bieten, die auf ihre Bedürfnisse zugeschnitten sind, indem wir den Markteinführungsprozess bei neuen Produkten beschleunigen. Wir planen daher eine zusätzliche Erweiterung unseres Portfolios. Unsere Herstellungslösungen ermöglichen es uns neue Massstäbe zu setzen und somit das Image unserer Marke JZ zu festigen. Auf diese Weise können wir unsere Position als wichtiger globaler Anbieter von medizinischen Instrumenten in China und im Ausland stärken.
