Welchen wichtigen, gemeinsamen Nenner besitzen ein Kreuzfahrtschiff im Mittelmeer, eine Brauerei in Asien und eine Molkerei in Bayern? Zentrifugaltechnik der GEA, hergestellt am Standort Oelde. Zentrifugen verarbeiten und reinigen alle Arten von Flüssigkeiten oder trennen Flüssigkeiten von Feststoffen. So z. B. in der Trinkwasser- und Abwasseraufbereitung, Bier- oder Milchherstellung oder auch der Reinigung von Ballastwasser und der Aufbereitung von Dieselkraftstoffen. Die extrem hohen Ansprüche ihrer Kunden aus der Lebensmittel- und Prozessindustrie erfüllen die Ostwestfalen mit prozesssicherer Produktionstechnik der Starrag Group.
„Wenn Sie zuhause Ihren Kühlschrank öffnen, finden Sie dort mit Sicherheit mindestens drei Lebensmittel, die mit GEA-Produktionstechnik hergestellt wurden“, stimmt Lilian Schmalenstroer, Corporate Media & Press bei der GEA Group Aktiengesellschaft aus Düsseldorf, die Pressebesucher auf die ostwestfälische Konzerntochter ein. Die GEA hat sich vom Hersteller von Einzelkomponenten, wie z. B. Separatoren und Dekantern, zum Systemlieferanten weiterentwickelt, bei dem in hoher Fertigungstiefe u. a. komplette Molkereien, Brauereien oder auch Spezialanlagen für Schiffe (Aufbereitung und Reinigung von Flüssigkeiten) entstehen.
„GEA leistet mit seinen innovativen Systemlösungen für die ständig wachsende Weltbevölkerung einen Beitrag zur Nahrungsmittelverarbeitung und zur Nutzung von knappen Energieressourcen“, erklärt Antonius Mußhoff, Projektleiter der GEA im Werk in Oelde. Entsprechend anspruchsvoll ist die Produktion, in der das Unternehmen u. a. wichtige Komponenten (jährlich ca. 800 Separatoren in der Regel in Losgröße 1 bis 3) herstellt. „Wir erfüllen hier sehr viele individuelle Kundenwünsche“, sagt der gelernte Maschinenbau-Meister. „Dabei entsteht nichts von der Stange: Wir gehen zum Kunden, um ihm dann nach intensiven Gesprächen eine sehr individuelle Anlage zu bauen.“
In dieser Hinsicht passt die Schweizer Starrag Group sehr gut zu GEA, denn auch dort entstehen in erster Linie kundenindividuelle Produktionslösungen. „Wir fertigen seit über 120 Jahren Separatoren, die immer höhere Durchlaufmengen verarbeiten können“, sagt der Projektleiter. „Damit steigen auch die Ansprüche an die Genauigkeit, die bei uns an bestimmten Stellen bei aktuell mindestens 20 µm liegt.“ Exakt für diese Stellen am Bauteil muss der Fertigungsprozess so ausgelegt sein, dass er sehr sicher und wiederholgenau zerspant. Diese Anforderung rührt her von den typischen Einsatzbedingungen, bei denen der Separator mit einer Drehzahl von bis zu 12.000 U/min. arbeitet. Diese hohe Drehzahl erfordert jedoch eine sehr hohe Laufruhe, die sich nur mit einer Antriebstechnik mit geringer Unwucht und präzisem Laufverhalten erzielen lässt. Mußhoff: „Wir haben es mittlerweile geschafft, die Unwucht einer 1,5 Tonnen-Trommel auf 300 bis 400 Gramm zu reduzieren. Nach dem Montieren aller Bauteile und dem Feinwuchten beträgt die Restunwucht dann nur noch fünf Gramm.“
Prozesssicher zum Reinheitsgebot
In Kundenhand: Karusselldrehmaschine Dörries VCE 1600/140 SM So von der Starrag Group
Um diese Anforderungen sowie die extrem strengen Regeln etwa der Lebensmittelbranche zu erfüllen, müssen die typischen Hauptbauteile sehr exakt aufeinander abgestimmt sein und entsprechende Passungen besitzen. Alle Komponenten bestehen ausschließlich aus modifiziertem Duplexstahl. Weil z. B. Produktionstechnik zum Verarbeiten von Lebensmitteln aufgrund der strengen Hygienebestimmungen mit Wasser und Chemikalien gereinigt werden muss, kommen rostfreier Edelstahl und sehr effektive Abdichtung zum Einsatz. Lilian Schmalenstroer: „Wir können allen unseren Kunden weltweit Zentrifugen liefern, die den Ansprüchen der strengen Hygienevorschriften nach der European Hygienic Equipment Design Group (EHEDG) oder/und den 3A-Sanitary Standards der USA entsprechen.“
Dazu werden die wichtigsten Bauteile nach einer Komplettbearbeitung neuerdings auf einer Karusselldrehmaschine des Typs Dörries CONTUMAT (VCE 1600/140 SM So) von Dörries Scharmann aus Mönchengladbach, einer Tochter der Schweizer Starrag Group final bearbeitet. Mußhoff: „Dieses wichtige Finish auf der CONTUMAT erhöht die Produktivität erheblich. Die Genauigkeit an dieser Stelle der Produktion ist enorm wichtig.“
Besonders bewährt hat sich die Karusselldrehmaschine bei dem Trommelunterteil, einem der bisher anspruchsvollsten Bauteile: Von seiner Qualität und Präzision hängt viel ab, denn es dient als tragendes Element für alle anderen Bauteile eines Separators. Das Trommelunterteil besitzt mit IT6 die höchste Qualität, bei der Teile zueinander eine Lage- und Formtoleranz von 20 µm aufweisen müssen“, erläutert Mußhoff. „Diese Qualität erreichen sie nur mit einem sicheren Prozess.“
Doch nicht nur die Prozesssicherheit spielte eine wichtige Rolle bei der Kaufentscheidung: Weil von der Bearbeitung auf der Contumat sehr viel abhängt, legt GEA sehr großen Wert auf zuverlässigen Service. „Wir haben zwar eine Instandhaltung, die sehr vieles abdeckt“, sagt der Projektmanager. „Aber bei speziellen Einsätzen kommt innerhalb von drei Stunden ein Fachmann der Starrag Group. Das ist wichtig bei einem Prozessfluss, der wenig Luft für Ausfälle lässt. Und wir erwarten dann auch von unserem Maschinenlieferanten, dass er dank eines 24/7-Rund-um-die-Uhr-Service im Notfall auch mal am Wochenende durcharbeitet.“
