例如，大型平旋盘在高精度加工中起着重要作用。其转速高达 200 rpm，带 51 kW 的驱动器、液压弹簧夹头和静压定位装置，即使定位特别重的工件，公差也只有5 μm。多种刀具定位一个多功能刀头，该刀头可旋转 ±90°并沿着直线 X 与 Z 轴运动。一个 45 kW 的铣削主轴（最大转速为 6,000 rpm）驱动砂轮、钻削和铣削刀具。车床刀具和探头分开安装。

多功能刀头的主要优点之一是集成了两个互补且独立的保持架，每个保持架配置根据砂轮形状定制的金刚石修整器和喷嘴。这两个部件安装在随着砂轮同步磨损的两个受控直线轴上，确保每个砂轮的连续修整和有效润滑（40 bar，300 l/min）。因此完全没必要在别处工作台上修整。简化的作业流程也大大提高了生产力。

为了进一步提高生产力，来自能源行业的斯达拉格长期客户在 2015 年订购了另外三台配备新机器人换刀系统的贝蒂 RVU 2800/250 机床。这些机床目前可以实现无人值守。自动化对生产产生了积极影响：将机器人集成到刀具装夹器中可以将所有刀具集中在一个存储设施中。“在所有这些方面中，我们看到的最大优势在于移除了之前车床使用的部件，包括那些带有测量杆和滑杆的部件，”Kaufman 先生说。“该机床还能够处理更大的工件。”因为现在单个刀具可用于多种应用，使用一台机器人而不是托盘更换装置，公司只需存储少量刀具，“这使我们能够大大降低成本。我们相信我们仍然可以在这方面取得进一步进展。”综合所有因素，专家们预测生产力可提高约 30％。

机器人可以直接使用 7 个托盘，以及 78 个车削刀具、钻削刀具和铣削刀具。每个托盘由砂轮以及根据砂轮形状定制的修整器和喷嘴组成。机器人选择所需的刀具或磨削系统，并将其直接连接至刀头上。斯达拉格 Berthigrind 用户界面的数字控制系统（Siemens Sinumerik 840 D sl）便于操作和编程，这也影响了新机器人换刀系统的特殊功能。这对实现“工业 4.0”模型在数字方面的成功扩展是锦上添花。它很好地与主要能源集团的战略联系在一起，正如 Kaufman 先生所说，“不断寻找具有适应多种工艺能力的新型强大技术，从而确保不断提高我们的产品质量。”