Angesichts von Gieß- und Schmiedekosten von bis zu 120.000 € pro Rohmaterial haben Sorgfalt, Kompetenz und Vertrauen in den Bearbeitungs- und Produktionsprozess bei Koso Kent Introl (KKI) höchste Priorität. Das Unternehmen fertigt Spezialventilkörper für den Unterwassereinsatz sowie für den Öl-, Gas- und Petrochemie-Sektor.
Das ständig wachsende Vertrauen des Unternehmens in sein Produktionsvermögen ist vor allem auf die Installation des Horizontal-Bearbeitungszentrums Scharmann ECOFORCE 1 HT2 zurückzuführen, das von der Dörries Scharmann Technologie GmbH (Teil der Starrag Group) bereitgestellt wurde.
Die Maschine wird vorwiegend in der Bearbeitung maßgeschneiderter Komponenten eingesetzt (alles was über Einzelteile hinausgeht, wird von KKI als Volumen- oder Serienproduktion betrachtet), in der Zykluszeiten von mehr als 24 Stunden üblich sind: Kontinuierliche Zyklen laufen über drei Arbeitsschichten, zwischen denen die Einrichter/Bediener wechseln.
Lynn Mowbray, Operations Director bei der britischen Firma Brighouse aus West Yorkshire, erklärt: „Bei uns wurden die Bearbeitungskapazitäten für Spezialanfertigungen schnell knapp. Durch die Fertigungsweise, die besonderen Anforderungen unseres Right-First-Time-Ansatzes für Komponenten aus schwierig zu bearbeitenden Materialien sowie durch die hohe benötigte Bearbeitungskapazität wurden unsere strengen Produktionsanforderungen von nur sehr wenigen Werkzeugmaschinen erfüllt.“
Anschließend fügt sie hinzu, dass die Auswahl der Maschine durch die Tatsache erleichtert wurde, dass KKI auf zahlreiche Referenzen aus über 25 Jahren Geschäftstätigkeit mit Dörries Scharmann verweisen kann. Dazu zählen drei sehr erfolgreiche Maschineninstallationen, zum Beispiel eine mittlerweile alternde Dörries-Vertikaldrehmaschine, die immer noch problemlos 457-mm-Gehäuse ausräumen kann.
Scharmann ECOFORCE verbessert Produktionsvermögen für maßgeschneiderte Ventilbearbeitung
Um die Maßanfertigungswünsche der Kunden in der Ventilbranche zu erfüllen, widmet sich KKI in seinem auf drei Gebäude verteilten Werk mit einer Gesamtfläche von 10.095 m2 sowohl dem Entwurf, der Entwicklung und der Anwendung als auch der Unterstützung von Spezialtests. Ebenfalls Teil des Maßanfertigungsangebots für die Kunden ist ein Nachbetreuungsservice, der integraler Bestandteil der Ventilwartung ist, wobei KKI auch Unterstützung in Notfällen bietet.
Die Produktion des Werks umfasst hoch belastbare Regel- und Drosselventile, Drosselrückschlagventile für den Oberflächen- und Unterwasserbereich, Regelventile für den Unterwasserbereich. Der Standort fertigt pro Woche durchschnittlich 20 Ventile mit Kapazitäten von 25 bis 508 mm aus anspruchsvollsten Materialien wie Titan, Inconel, Super Duplex, Duplex und Edelstahl.
Die hoch belastbaren Ventile dienen verschiedenen Außenanwendungen, u. a. auch bei hohem Druck und hoher Temperatur. Außerdem müssen sie den Auswirkungen von Kavitation, hoher Geschwindigkeit, Schwingungen, Ausdampfung, Verlustleistung (Schall und Energie) sowie Verschmutzung von Flüssigkeiten durch Schwebstoffe standhalten.
KKI verfolgt ein strenges Konzept der hauseigenen Fertigung. Als einzige hundertprozentige europäische Tochtergesellschaft von Nihon Koso, dem in Japan ansässigen Weltmarktführer für Regel- und Prozessautomatisierungssysteme, verfolgt das britische Unternehmen mit einem Umsatz von 43,5 Mio. Euro eine klare Investitionsstrategie zur Gewährleistung optimaler Anwendung, Lieferung und Qualität. Lynn Mowbray erklärt: „Jede Verzögerung eines Projekts oder jedes fehlerhafte Ventil unter See kann schwerwiegende Nachwirkungen haben. Daher weisen wir kontinuierlich nach, dass wir über die richtigen Ressourcen und Fähigkeiten verfügen.“
Hauptbereiche des Produktionszyklus umfassen Dreharbeiten für große Flächen und Flansche sowie Fertigung verschiedener Bohrungen in angrenzenden oder winklig stehenden Flächen. Diese können bis zu 700 mm Durchmesser und 600 mm Tiefe aufweisen und werden mit Spezialbohrstangen mit normaler Toleranz von +/-0,02 oder, in manchen Sonderfällen, einer Gesamttoleranz von 0,01 mm gefertigt. Die Zeichnungsvorgaben können sogar Versatz- und Halbrund-Bearbeitungen vorsehen. Bei den meisten Komponenten sind zudem Teilkreis-Bohrzyklen nötig.
Die hochwertige ECOFORCE wird auf einem massiven, gesondert vorbereiteten Fundament installiert und bietet einen 4.000-U/min-Spindelantrieb mit 50 kW und 2.200 Nm Drehmoment. Ebenfalls Teil der Spezifikation ist ein Plandrehkopf mit einem maximalen Drehdurchmesser von 1.250 mm. Dieser Drehkopf bietet eine Drehzahl von 300 U/min und ein enormes Drehmoment von 6.000 Nm. Die W-Achse ist 375 mm lang, die U-Achse +/-100 mm.
