"Prima usavamo due macchine per completare i corpi" prosegue il Sig. Addy. "Un tornio per produrre la flangia e la via di passaggio in tre operazioni; poi il pezzo doveva spesso rimanere in attesa per un'operazione separata (e un ulteriore setup) su una foratrice, per l'operazione finale. 

"Avendo bisogno di aumentare la capacità - e considerato il buon rapporto di lavoro con Starrag - non abbiamo avuto dubbi a scegliere la Heckert 630 DBF che offre una capacità di lavorazione e una serie di specifiche che soddisfano ampiamente le nostre esigenze di lavorazione dei corpi valvola: pallet da 630 mm per 630 mm: corse degli assi X, Y e Z di 1070 mm, 870 mm e 1200 mm rispettivamente e velocità di traslazione di 40, 40, 60 m/min su X, Y e Z; +/- 35 mm sull'asse U (tornitura); un mandrino da 45 kW/1700 Nm.

"La DBF consente di lavorare il corpo completo in una o due operazioni, a seconda del tipo e delle dimensioni dell'elemento fuso" dice il Sig. Addy. La strategia della DBF – corpi ad angolo in una sola operazione e corpi a globo in due setup per la lavorazione della via di passaggio (foratura inclusa), seguita da setup e lavorazione delle flange (foratura inclusa) - ha sostituito un processo decisamente più lungo e laborioso:

• Caricamento del tornio
• Setup e lavorazione della prima flangia 
• Setup e lavorazione della seconda flangia
• Setup e lavorazione della via di passaggio
• Spostamento del corpo nella cella di foratura
• Setup e foratura.

Il Sig. Addy conferma che KOSO Kent Introl fa buon uso del mandrino da 45 kW, 3500 giri/min e 1700 Nm di coppia della macchina; ad esempio, utilizzando spesso una fresa Capto ad avanzamenti elevati su acciaio al carbonio (WCB) a velocità di 850 giri/min e avanzamenti di 3000 mm/min.

E prosegue: "La macchina è molto rigida e sui materiali più teneri eseguiamo passate da 2-3 mm di profondità – sui corpi in duplex, ad esempio, eseguiamo passate da 3 mm a velocità di 60 m/min e avanzamenti di 0,25 mm/giro. Ma l'equilibrio tra profondità e velocità di taglio e usura degli utensili è delicato; noi miriamo a prolungare il più possibile la durata utensile. Questo vale soprattutto per la fresatura della parte posteriore delle flange – un'operazione che può risultare particolarmente usurante per le "seghe a dorso" utilizzate.  

"Abbiamo lavorato a stretto contatto con Starrag per lo staffaggio iniziale ma i loro tecnici hanno svolto un ruolo fondamentale anche nell'aiutarci a definire i processi e la programmazione della DBF" continua il Sig. Addy "e questo ci ha permesso di mettere immediatamente in servizio la macchina e risparmiare denaro."