Il passo successivo è la lavorazione di semilavorati forgiati in Inconel o titanio. Oltre a sottoporre le pale di turbina a un processo di fresatura a cinque assi, è necessario far ruotare due attacchi dell'albero per consentire la regolazione della pala durante il successivo utilizzo. "La nostra LX 021, un centro di lavoro progettato per lavorare su componenti di piccole dimensioni — principalmente per le pale dei motori degli aerei — è ben adatto a questo processo di lavorazione ibrido completo", dice Markus Ess.

Starrag ha sviluppato la serie LX proprio per la lavorazione simultanea, estremamente precisa ed efficiente, delle pale di turbina. La versione più piccola è la LX 021 — "Essendo la prima macchina per pale, la velocità di rotazione di questo sistema è davvero notevole", sottolinea il responsabile dello sviluppo. "Per far sì che ciò avvenga, la LX 021 è dotato di un asse circolare a rotazione rapida, che raggiunge velocità fino a 4000 giri/min. Questo è essenziale per la lavorazione completa di piccole pale con attacchi d'albero di circa 10 mm." Per quanto riguarda il processo di fresatura, la LX 021 fornisce l'elevato livello di precisione richiesto sulla pala della turbina a forma libera, grazie non solo a macchine di alta qualità ma anche al processo di lavorazione: Il software CAM RCS sviluppato da Starrag serve a generare i programmi di fresatura, mentre gli utensili di fresatura in metallo duro garantiscono prestazioni di taglio ottimali.

In base alla quantità annuale di pezzi da produrre, gli sviluppatori di Starrag hanno calcolato che sette dei centri di lavoro LX 021 avrebbero dovuto essere integrati nel FMS. Tutti e sette i centri di lavoro hanno le stesse caratteristiche e possono eseguire gli stessi compiti. 

Dopo la lavorazione, il robot a portale mobile trasporta i componenti alla stazione di lavaggio. Una volta rimossi tutti i residui di refrigerante dai componenti, questi vengono sottoposti a un processo di lucidatura. Un robot programmato appositamente per questo compito garantisce il rispetto dei severi requisiti di superficie. Il controllo finale viene poi effettuato in una cella di misura a coordinate 3D, dove vengono verificate tutte le caratteristiche specificate dal cliente. Successivamente, la pala di turbina viene etichettata con un numero di identificazione univoco, in modo che ogni fase di produzione possa essere rintracciata in un secondo momento. Infine, il robot a portale mobile preleva il componente completamente lavorato dallo staffaggio finale e lo riposiziona nel deposito di materiale, dove l'operatore può rimuovere il pezzo finito.

L'intero impianto è controllato da un'unità di controllo cella con un sistema PPC. Tutte le funzioni e le strategie necessarie del sistema sono state definite dal team di sviluppo guidato da Markus Ess. Il responsabile dello sviluppo fa notare che non è solo la cella a essere inclusa nell'ordine — Starrag è responsabile anche dei processi ausiliari come, ad esempio, il setup degli utensili. "Forniamo l'attrezzatura adatta per la contrazione e la misura e garantiamo che i dati vengano trasferiti in modo affidabile all'FMS, assicurando così che i controlli del centro di lavoro ricevano sempre le corrette geometrie degli utensili."

Dato che Starrag di solito agisce come appaltatore generale nell'implementazione di tali sistemi di produzione e si assume la completa responsabilità del processo — dalla progettazione dell'impianto alla consegna del sistema "chiavi in mano" — l'azienda monitora da vicino i partner e i fornitori associati coinvolti in qualsiasi componente aggiuntivo. Dal punto di vista del cliente, Markus Ess ritiene che quanto segue sia un "must": "Lavoriamo esclusivamente con aziende leader che sono in grado di soddisfare il nostro elevato livello di prestazioni e disponibilità."