Fin dall'inizio, il direttore di produzione Achim Hoch sapeva che il centro di lavoro a portale era "un cavallo di battaglia su cui si può sempre contare." "Quando lavoravamo i basamenti su una foratrice orizzontale, dovevamo sempre bloccarli più volte e muoverli verso l'angolo" ricorda Hoch. "Il problema era che ogni nuova procedura di bloccaggio aumentava il tasso di difetti. E infine, dopo una visita informativa presso l'officina di BMW a Monaco che è dotata di diversi centri di lavoro a portale Droop+Rein, abbiamo deciso di investire in questa macchina."

Anche il tecnico Jürgen Seek che, durante la nostra visita, stava lavorando su un basamento in ghisa duttile (GGG 40) da 45 tonnellate, è soddisfatto di questo investimento. "Grazie all'uso di utensili in ceramica, possiamo fare a meno del refrigerante" spiega Seek. Ed è contento di non dover ripetere più volte la procedura di bloccaggio. Questo gigantesco componente viene lavorato in tre fasi: Dopo la fresatura della superficie inferiore, Seek ruota il basamento di 180° per consentire la lavorazione del fondo. Poi riporta il componente in GGG 40 nella posizione iniziale per la lavorazione completa. 

Sembra difficile da credere ma questo è un lavoro di routine per il macchinista. "La macchina può fare molto di più" ci spiega. "Non siamo mai riusciti a sfruttarla pienamente — nemmeno durante la lavorazione di prova del titanio. "Ma qual è stato finora il lavoro più difficile? Seek ci pensa un attimo e poi dice: "Il retrofit di un basamento da 27 tonnellate è stato estremamente complicato. Il basamento non era stato assemblato ed era molto instabile e difficile da bloccare. Eppure, nonostante queste difficili condizioni, dovevamo lavorare con una precisione al centesimo di millimetro."

Il GRUPPO NEA non si è pentito di questa decisione. L'investimento si è ripagato perché, a seconda delle dimensioni, il tempo di lavorazione è diminuito in media del 30-40% e la precisione è raddoppiata, anche nelle aree critiche. La tolleranza nella pista dei cuscinetti è ora di soli 20 µm anziché 40. 

Starrag controlla a fondo la geometria ogni due anni e, se necessario, la corregge. Prell: "Finora il riallineamento è stato così limitato che potremmo pensare di farne a meno. Questa permanente e insolitamente elevata precisione ci avvantaggia, ad esempio, nei lavori di retrofit con un'alta percentuale di lavorazione." Per garantire che anche lavori così impegnativi vengano eseguiti con precisione, il GRUPPO NEA misura i componenti con una complessa tecnologia laser 2D e 3D. 

In otto anni di funzionamento continuo, non si è verificato alcun guasto e Starrag ha dovuto sostituire i mandrini a sfera solo una volta. Secondo Prell, questa sostituzione non è insolita con operazioni in cui "dobbiamo spesso spostare la testa a croce mobile". Anche se lui e il suo team hanno visto raramente i tecnici di assistenza di Starrag, il caporeparto è sempre stato soddisfatto della qualità del loro lavoro. "Abbiamo una persona di contatto fissa che ci conosce bene" dice Prell. "Come potete vedere, c'è un'ottima comunicazione tra i nostri dipendenti e l'assistenza di Starrag."   

Ma come si possono riassumere i vantaggi legati alla fresatrice a portale Droop+Rein serie T? "Lavorando pezzi singoli di ingegneria meccanica tedesca in lotti di piccole dimensioni, per noi è difficile specificare quali sono stati i miglioramenti a livello di produzione" dice Hoch, Production Manager. "Inoltre, la durata del processo di lavorazione non è la cosa più importante. Noi privilegiamo la qualità e, per questo, la fresatrice a portale è straordinaria." "La macchina fa esattamente quello che speravamo" aggiunge Prell. "Non abbiamo ancora scoperto quali sono i limiti delle sue capacità." E questo avvalora, ancora una volta, lo slogan di Starrag - "Engineering precisely what you value".